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胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

2018/5/28

胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法


一、 鼓泡和局部脱胶

产生的原因:
1、 单板含水率太高或干燥不均匀
2、 涂胶量过大
3、 降压速度过快或热压温度过高
4、 树脂缩合程度不够
5、 热压时间不足
解决的方法:
1、 控制单板含水率在8~12%的范围内
2、 控制涂胶量符合工艺要求
3、 降压第二阶段速度应缓慢,热压温度应适当降低
4、 检查树脂质量
5、 适当延长热压时间

 

二、 胶合强度低或脱胶

产生的原因:
1、 胶液质量差
2、 涂胶量不足或涂胶不均匀
3、 陈化时间过长,胶液已干或陈化时间太短,胶未形成连续的胶膜
4、 压力不足,或温度过低,或热压时间太短
5、 单板毛刺沟痕太深,旋切质量差
6、 单板含水率太高
解决的方法:
1、 检查胶液质量
2、 注意涂胶量适中而均匀
3、 主要控制陈化时间
4、 适当提高压力含温度,或延长热压时间
5、 提高单板旋切质量
6、 控制单板含水率不超过规定的范围


三、 透胶

产生的原因:
1、 单板质量太差,背面裂隙过大
2、 胶液太稀或涂胶量过大,陈化时间过短
3、 热压的温度过高或压力过大
解决的方法:
1、 提高单板质量,减小背面裂隙深度
2、 提高胶液浓度,减少涂胶量,延长陈化时间
3、 降低热压温度或降低热压的单位压力

 

四、 芯板叠层离缝 

产生的原因:
1、 芯板未整张化,手工排芯间隙掌握不准
2、 装板时芯板移动错位
3、 芯板边部不齐
4、 芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法:
1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
2、 装板时防止芯板错位
3、 芯板边部剪切齐直
4、 提高芯板旋切和干燥质量,防止荷叶边和裂口

 


五、 翘曲

产生的原因:
1、 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
2、 单板含水率不均匀
3、 温度、压力过高
解决的方法:
1、 注意遵守对称原则
2、 提高单板干燥质量
3、 适当降低温度和压力


六、 胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围

产生的原因:
1、 每个间隔中热压张数过大
2、 单板厚薄不一
3、 压板倾斜或柱塞倾斜
4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高
解决的方法:
1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
2、 提高单板质量
3、 压机安装校正成水平
4、 调整板胚搭配厚度,调整压力和温度


七、 板面压痕

产生的原因:
1、 垫板表明凹凸不平
2、 垫板表面粘有胶块或杂物
3、 单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法:
1、 检查、更换垫板
2、 检查垫板、清理干净
3、 配胚时注意清楚

 

对于胶合板热压时出现的胶合强度低,鼓泡和局部脱胶等缺陷,主要总结了以下三点:

1、单板质量要好,并且含水率要低;

2、热压工艺要合理;

3、胶粘剂质量和使用要好。 


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